În lumea cu mize mari a sporturilor cu motor, fiecare piesă și componentă trebuie să reziste la forțe și temperaturi extreme. Pentru a ajuta la răcirea acestor piese, transportoarele sunt integrate în caroserie sau ca anexe, menținând componente în limitele optime de funcționare, asigurând performanța, eficiența și durabilitatea sistemului. Odată cu apariția imprimării 3D, posibilitățile de a crea aceste piese complexe rapid și eficient au atins noi culmi.

Imprimarea 3D este o opțiune perfectă pentru realizarea acestor piese, deoarece imprimantele 3D pot produce geometriile complexe și curbate necesare, ușor, rapid și, dacă este necesar, în mod repetat.

Aceasta este motivul pentru care echipa lui Angelo Di Gioia și Giovanni Di Franco a folosit o imprimantă Raise3D pentru a dezvolta cu succes un duct de răcire a aerului pentru sistemul de frânare al aclamatei KTM Duke 890 R.

Rezultatul este o piesă 100% funcțională, proiectată și produsă cu o eficiență extremă în ceea ce privește timpul și costurile.

Proiectare cu eficiență fără precedent

Prima etapă a procesului a fost scanarea motocicletei, în special a zonelor care necesitau răcire. Echipa a folosit un scanner 3D de ultimă generație pentru a capta cu precizie informațiile necesare, transferându-le apoi fără probleme într-un software avansat de modelare. De aici, modelarea noii piese poate fi realizată cu ușurință.

Imprimarea 3D este compatibilă cu majoritatea software-urilor de modelare, deoarece aproape toate acceptă exportul de modele în formate adecvate pentru imprimantele 3D, formatul STL fiind cea mai comună alegere.

Valorificarea posibilității de a simula dinamica fluidelor

O parte importantă a procesului este validarea eficacității componentei respective folosind analize de dinamică fluidelor. Prin rafinarea meticuloasă a geometriei ductului de aer folosind simulări avansate, echipa a obținut rezultate superioare chiar înainte de prototiparea fizică.

Testele ulterioare pot fi efectuate pe un banc de teste sau într-un tunel de vânt și apoi pe circuite de testare cu piesele efectiv montate pe motocicletă. Aici apare adevăratul avantaj al imprimării 3D. Capacitatea de a produce rapid iterații ale părții finale a redus semnificativ timpul de testare, accelerând întregul proces de dezvoltare.

Performanță excelentă cu termoplasticele contemporane

Apariția tehnologiei de imprimare 3D cu filament (FFF) permite astăzi producția de obiecte realizate dintr-o gamă largă de termoplastice disponibile, printre care se numără și filamentul armat cu fibră de carbon. Rezistența acestuia la impactul provocat de detritus îl face alegerea ideală pentru aplicațiile din domeniul motorsport, în timp ce excelenta rezistență la apă și substanțe chimice asigură durabilitate în medii exterioare afectate de ploaie și poluare atmosferică.

Potrivit spuselor lor, „Înaltaă rezoluție de imprimare, fiabilitatea și precizia sunt ingredientele câștigătoare pentru un produs de înaltă performanță cu un design atractiv, iar imprimanta 3D Raise3D Pro3 este instrumentul ideal pentru producția în loturi mici a pieselor de utilizare finală.”

Producție personalizată la îndemână

Un alt aspect pe care Angelo și Giovanni l-au evidențiat a fost imensa capacitate de personalizare a fiecărei piese.

„Nu există nimic mai tentant decât un produs care poate fi personalizat”, au spus ei.

Cu posibilitatea de a încorpora cu ușurință logouri, texturi și alte modificări, au putut produce rapid piese adaptate pentru a satisface cerințele specifice. Parte din aceste funcționalități pot fi realizate cu ajutorul software-ului gratuit de slicing ideaMaker de la Raise3D. Pe lângă generarea ușoară a fișierelor .gcode, acesta poate gestiona cozi de așteptare la imprimare, datorită abilității de a monitoriza și controla imprimanta prin wifi. Are, de asemenea, o bibliotecă online corespunzătoare, ceea ce este foarte avantajos pentru oricine deține o imprimantă Raise3D.

Îmbrățișează viitorul prototipării și producției

Diversele avantaje pot fi rezumate în cuvintele lor:

„Excluzând timpul de proiectare și modelare a componentei, într-un total de 16 ore am reușit să obținem primul prototip conceptual (scanare, post-procesare și prototipare) cu rezultate complet satisfăcătoare”, au spus ei. „În plus, costul aplicat de serviciul de imprimare 3D la care am apelat pentru producția perechii de transportoare este de aproximativ 100 de euro, față de o valoare de piață a acestor componente speciale care poate ajunge până la 300 de euro.”

Această poveste vă este adusă de Crea3D, distribuitorul Raise3D în Italia. Puteți citi articolul complet aici.