Filippi 1971, o companie cu sediul în Berbenno, în nordul Italiei, are o istorie de cinci decenii în fabricarea produselor semifinite din lemn masiv pentru industria mobilei. În 2017, au înființat un nou departament numit Moitech®, concentrat pe producerea de obiecte compozite care ar ajuta la reducerea greutății vehiculelor.

Figura 1 Moitech® de la Filippi s-a concentrat pe producerea de obiecte compozite care ar ajuta la reducerea greutății vehiculelor.

Figura 2 Moitech® a ales imprimanta 3D Pro2 Plus de la Raise3D.

Inițial, Moitech® a utilizat metode tradiționale cu matrite din lemn și aluminiu, dar aceste materiale aveau limitări în ceea ce privește duritatea și rezistența la căldură. A fost necesară o soluție mai avansată, iar astfel, Moitech® a decis să introducă imprimarea 3D în operațiunile lor. Au ales imprimanta 3D Pro2 Plus de la Raise3D datorită fiabilității sale, raportului calitate/preț, și capacității de a imprima materiale tehnice. Volumul mare de imprimare și cele două duze au fost deosebit de valoroase.

“În ziua de azi, orice departament de cercetare și dezvoltare ar trebui să dispună de o imprimantă 3D”, spune Matteo Pellegrini, din Departamentul IT al Filippi 1971, „deoarece costurile de prototipare și producție sunt mult mai mici și pentru că, așa cum s-a întâmplat și la Moitech®, în unele cazuri, uneltele de fabricație aditivă sunt singura soluție posibilă.”

Beneficiind de Raise3D OFP (Programul Deschis de Filamente), ei nu doar utilizează filamentul ABS de la Raise3D, ci și filamentul CA-PET de la Treed pentru diferite aplicații, în funcție de cerințele mecanice și termice. Acest lucru le-a permis să-și extindă oferta de produse, să creeze piese de schimb personalizate pentru utilaje și să se diferențieze de concurenți.

Figura 3 Programul de Filament Deschis Raise3D (OFP) a permis Moitech® să-și extindă oferta de produse, creând în același timp piese de schimb personalizate pentru utilaje.

Carbonul este utilizat atunci când echipa are nevoie de piese cu o anumită rezistență mecanică și o finisare estetică de calitate: ei folosesc carbon negru pentru corpul suporturilor și carbon roșu pentru logo-ul în relief, sau carbon negru pentru a crea structuri tip fagure pentru a ușura componente ale vehiculelor. ABS, pe de altă parte, este folosit pentru piesele care trebuie să reziste la temperaturi ridicate (cum ar fi matrițele de autoclav).

Carbonul este utilizat pentru a obține o anumită rezistență mecanică și o finisare estetică de calitate.

Imprimanta 3D Raise3D Pro2 Plus a permis Moitech® să-și extindă catalogul de produse, oferind soluții complete cu accesorii pe care concurența nu le are în repertoriu.

Matteo povestește despre experiența utilizării softului ideaMaker, apreciind faptul că este „o soluție ușoară și intuitivă”, continuând să afirme că poate instala softul pe câte dispozitive dorește „astfel încât întreaga echipă să-l poată utiliza în diferite scopuri (pregătirea și lansarea imprimării sau verificarea progresului imprimării cu ajutorul camerei).” Matteo consideră, de asemenea, foarte util simulatorul de timp și cost integrat în slicer pentru datele legate de imprimare, fie că este vorba de ore necesare pentru finalizarea imprimării, cantitatea de material consumat sau o idee despre prețul final al piesei de realizat.

În concluzie, fabricația aditivă este considerată viitorul, datorită rentabilității și sustenabilității sale în comparație cu fabricația sustractivă. Companiile sunt încurajate să investească în aceste metode inovatoare de producție. Și din propriile sale observații în utilizarea Raise3D Pro2 Plus, Matteo a ajuns la concluzia că imprimarea 3D este importantă în departamentele de cercetare și dezvoltare, datorită rentabilității menționate anterior, în plus față de versatilitatea sa.

Raise3D Pro2 Plus a permis Moitech® să-și extindă catalogul de produse.

Aceste informații au fost împărtășite într-un interviu cu Matteo de către Arianna Zanetti, Manager de Marketing al Ciano Shapes, un distribuitor autorizat Raise3D în Italia.